a) cordón de soldadura b) grieta c) inclusión de escoria d) poro e) socavación f) penetración incompleta
(1) Superposición. La varilla de soldadura se funde demasiado rápido, el arco es demasiado largo, la corriente es demasiado grande, la velocidad de soldadura es demasiado lenta y la varilla de soldadura se mueve incorrectamente.
(2) Inclusión de escoria. El baño de fusión no se remueve durante la soldadura, la soldadura no está limpia, la corriente es demasiado pequeña y la escoria no se elimina por completo durante la soldadura en capas.
(3) Grietas: diseño de estructura de soldadura poco razonable, proceso de soldadura inadecuado, enfriamiento demasiado rápido de la soldadura y alto contenido de carbono, azufre y fósforo en la soldadura.
(4) Poros de gas. La soldadura no está limpia, el electrodo está húmedo, el arco es demasiado largo, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, la corriente es demasiado alta y el contenido de carbono en la soldadura es alto.
(5) Socavación. La corriente es demasiado alta, el electrodo no se mueve correctamente, el arco es demasiado largo y el ángulo del electrodo es incorrecto.
(6)Penetración incompleta. La corriente es demasiado alta, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, la soldadura no está limpia, el electrodo no está alineado con la soldadura y la ranura es demasiado pequeña.
(1)La detección de defectos por ultrasonidos (UT) es un método de detección de defectos no destructivo que utiliza un detector de defectos por ultrasonidos para detectar defectos internos en las soldaduras. Este método es adecuado para placas gruesas y puede identificar defectos en un radio de 5 mm. El ciclo de detección de defectos es corto, la formación de madera es baja, el equipo es simple y es inofensivo para el operador, pero no puede determinar con precisión la naturaleza del defecto.
(2)Prueba de corrientes de Foucault (ET) La prueba de corrientes de Foucault se basa en el principio de inducción electromagnética. Cuando una tubería de acero (refiriéndose al acero al carbono, acero aleado y acero inoxidable) pasa a través de un devanado de corriente alterna, se produce un efecto pelicular en la superficie o cerca de la superficie de la tubería de acero, lo que hace que la corriente de Foucault en la parte defectuosa cambie, lo que resulta en un cambio en la impedancia o voltaje inducido del devanado, obteniendo así una señal sobre el defecto. Los defectos se pueden identificar a partir de la amplitud y fase de la señal. Los defectos discontinuos en las superficies internas y externas de la tubería de acero, como grietas, penetración incompleta, inclusiones de escoria, poros, picaduras, etc., se pueden identificar de manera efectiva y son sensibles a los defectos lineales abiertos.
(3)La prueba de penetración (PT) es un método de prueba no destructivo que utiliza la penetración de penetrantes con tintes fluorescentes (método de fluorescencia) o tintes rojos (método de coloración) para mostrar pequeños defectos en la superficie de las juntas soldadas. Durante la inspección, la superficie a probar debe ser lisa y limpia. Este método se divide en prueba fluorescente y prueba de coloración. La precisión de medición de la prueba fluorescente es mayor, hasta 10 um. La prueba de coloración es un método comúnmente utilizado para la inspección de la superficie de las piezas soldadas.
(4) La prueba radiográfica (RT) es un método de inspección no destructiva que utiliza rayos X o rayos V para irradiar las uniones soldadas para verificar los defectos internos. Puede mostrar con precisión la situación básica del tipo, la forma, el tamaño, la ubicación y la distribución de los defectos técnicos de soldadura en diferentes soldaduras. Los estándares de evaluación se basan en el "Método de radiografía y clasificación de calidad de las uniones a tope soldadas por fusión de acero" (GB3329-87). El funcionamiento a largo plazo del método de detección de defectos tiene un cierto impacto en la salud del operador.
(5) La prueba de partículas magnéticas (MT) es un método de prueba no destructivo que utiliza el fenómeno de que el campo magnético de fuga generado por los defectos superficiales de los materiales ferromagnéticos en un campo magnético fuerte absorbe el polvo magnético. En el defecto, debido al campo magnético de fuga, el polvo de hierro disperso se absorberá de manera concentrada. La ubicación y el tamaño de los defectos técnicos de soldadura se pueden determinar en función de la forma, el grosor y la cantidad del polvo de óxido de hierro adsorbido. Este método no es adecuado para acero inoxidable austenítico no magnético.
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