Método de inspección de defectos de soldadura de tubos de acero ERW:
1. Inspección de apariencia
La inspección generalmente se basa en la observación a simple vista. La precisión de la inspección se puede mejorar considerablemente con la ayuda de algunas herramientas de uso común que incluyen: medidor de inspección de soldadura, cinta métrica, regla de acero, lupa de baja potencia, etc. Se utilizan generalmente para inspeccionar defectos externos de la soldadura.
2. Inspección de estanqueidad
Generalmente, se requiere una inspección de estanqueidad para fusores, tuberías, etc., y se realizan diferentes inspecciones de acuerdo con los requisitos de los objetos que se prueban.
① Prueba de inmersión: coloque un recipiente lleno con una cierta presión en el tanque de agua, presiónelo hasta una cierta profundidad y luego gírelo lentamente para observar si hay burbujas en el recipiente para determinar si hay fugas.
② Para la inspección con agua jabonosa, aplique un cepillo humedecido en solución jabonosa a la soldadura en secuencia en un recipiente lleno de gas a presión. Si no aparecen burbujas, se considera calificado.
③ Prueba de queroseno, que utiliza la fuerte capacidad de penetración del queroseno para probar la estanqueidad de la soldadura. Aplique agua de cal a un lado de la soldadura (el exterior del recipiente). Después de que el agua de cal se seque, aplique queroseno al otro lado de la soldadura (el interior del recipiente) para verificar si hay manchas de aceite en la cal blanca.
3. Prueba de presión
La prueba de presión también se llama prueba de presión, que incluye prueba de presión de agua y prueba de presión de aire. La prueba de presión es un método de inspección que presuriza el recipiente (presión de agua o presión de aire) a la presión de prueba para verificar si hay fugas y mantener la presión. La presión de prueba debe ser mayor que la presión de trabajo; de lo contrario, no se puede garantizar el funcionamiento seguro del contenedor. Las pruebas de presión se utilizan para evaluar el rendimiento general de resistencia, deformación y fugas de componentes soldados como calderas, recipientes a presión y tuberías de presión.
La prueba de presión, por un lado, prueba la compacidad de la estructura y, por otro lado, también puede probar la resistencia de la estructura. Para la prueba de presión hidráulica, cuando el agua se llena de agua y el aire se drena por completo, se cierra la válvula de agua y luego se usa una bomba de agua de alta presión para presurizar el recipiente en etapas hasta alcanzar la presión de prueba (generalmente 1,25 a 1,5 veces la presión de trabajo); comprobar si hay gotas de agua en la soldadura (fuga), si hay una fuga;
Verifique la condición de mantenimiento de la presión. Después de detener la presurización, mantenga la presión durante 5 a 10 minutos. No debe haber una caída de presión evidente. En la prueba de presión de aire, se utiliza una bomba de aire de alta presión para aumentar gradualmente la presión del recipiente. Cada paso se mantiene durante un cierto período de tiempo hasta que alcanza la presión de prueba especificada. Use agua con jabón para verificar si hay fugas y verificar. el mantenimiento de la presión.
4. Detección de rayos
Durante el proceso de penetración del material, la intensidad del rayo se debilita y se atenúa debido a la absorción y dispersión. El grado de atenuación depende del coeficiente de atenuación del material penetrante y del espesor del material penetrante si hay defectos en el interior. pieza de trabajo transiluminada y el medio defectuoso es diferente del inspeccionado. Los diferentes grados de atenuación de los rayos por la pieza de trabajo causarán diferencias en la intensidad de los rayos que pasan a través de la pieza de trabajo, lo que resultará en diferentes niveles de fotosensibilidad de la película. Las partes defectuosas de la película serán más oscuras y los críticos de películas pueden utilizar esto para juzgar el defecto. Las pruebas radiográficas deben ser realizadas por personal con cualificación profesional.
5. Pruebas ultrasónicas
Es un método que utiliza las características acústicas de las ondas ultrasónicas que se propagan en los medios para detectar defectos internos o superficiales en materiales metálicos y sus piezas de trabajo. Durante el proceso de propagación de ondas ultrasónicas en el metal, se produce una reflexión al encontrar la interfaz. Durante la detección, las ondas ultrasónicas reflejan pulsos en ambas superficies de la pieza de trabajo. Si hay un defecto dentro de la pieza de trabajo, aparecerá un tercer pulso entre los dos pulsos y la ubicación del defecto se puede determinar en función de la posición de este pulso. El equipo de detección de fallas por ultrasonidos es relativamente liviano, flexible y tiene un amplio rango de detección.
6. Pruebas de partículas magnéticas
La permeabilidad magnética de los materiales metálicos ferromagnéticos es mucho mayor que la del aire. Cuando se magnetizan en un campo magnético, las líneas del campo magnético se concentrarán en el material si hay defectos como poros, grietas e inclusiones de escoria. cerca de la superficie del material, será difícil pasar las líneas del campo magnético. Al pasar a través de estos defectos, se formará un campo magnético de fuga local en el defecto. En este momento, se rocía polvo magnético sobre el material y el magnético. El polvo será atraído por el campo magnético de fuga y se acumulará en el defecto, mostrando así rastros macroscópicos del defecto. Las piezas que hayan sido sometidas a pruebas de partículas magnéticas deben desmagnetizarse.
7. Otras inspecciones: ① Inspección del método de yugo magnético; ② Inspección de penetración; ③ Inspección de corrientes de Foucault; ④ Prueba de impacto.
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