Los
tubos de acero en espiral (tubo SSAW) se utilizan a menudo en la construcción de ingeniería. La calidad de los tubos de acero está relacionada con la seguridad de la ingeniería. Por lo tanto, muchos tubos de acero de alta calidad suelen ser caros y se utilizan en plataformas de gama alta, mientras que los tubos de acero ligeramente inferiores ocasionalmente tienen algunos pequeños defectos, lo que conduce a precio o aplicación Comparado con esto, los defectos comunes de las tuberías soldadas son: poros, inclusiones de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta y grietas.
Los fabricantes de tubos de acero en espiral de PMC analizan estos defectos y las medidas preventivas desde la perspectiva de la detección ultrasónica de fallas en las soldaduras de tubos de acero en espiral.
1. Porosidad de soldadura
La altura del eco de un solo estoma es baja y la forma de onda es una rendija simple, que es relativamente estable. Cuando se detecta desde todas las direcciones, la onda reflejada es aproximadamente la misma, pero desaparece cuando la sonda se mueve un poco, y aparecerá un grupo de ondas reflejadas en los agujeros de aire densos. La altura de la onda varía según el tamaño del agujero de aire.
Causas de la porosidad:
La razón principal es que los materiales de soldadura no se secan de acuerdo con la temperatura especificada, el revestimiento del electrodo se deteriora y se despega, el núcleo de soldadura se corroe, el alambre de soldadura no se limpia limpiamente, la corriente es demasiado grande y el arco es demasiado largo durante la soldadura manual; el voltaje es demasiado alto o el voltaje de la red fluctúa demasiado durante la soldadura por arco sumergido; la pureza del gas de protección es baja durante la soldadura con gas de protección. Si hay poros en la soldadura, no solo destruirá la compacidad del metal de soldadura, sino que también reducirá el área transversal efectiva de la soldadura y reducirá las propiedades mecánicas.Especialmente cuando hay poros de cadena, la flexión y la tenacidad al impacto se reducirá significativamente.
Medidas preventivas:
No utilice varillas de soldadura con revestimientos agrietados, descascarados, deteriorados y núcleos corroídos. Los alambres de soldadura oxidados deben eliminarse el óxido antes de su uso. Los materiales de soldadura utilizados deben secarse de acuerdo con la temperatura especificada, la ranura y ambos lados deben limpiarse y deben seleccionarse la corriente de soldadura, el voltaje del arco y la velocidad de soldadura adecuados.
2. Inclusión de escoria
La señal de eco de inclusión de escoria en forma de punto es similar al poro en forma de punto, y la señal de eco de inclusión de escoria en forma de tira es en su mayoría irregular con baja amplitud, y la forma de onda es en su mayoría dendrítica. Hay pequeños picos en el lado de el pico principal, y la amplitud de la traducción de la sonda cambia.Las amplitudes de reflexión no son las mismas.
Causas de las inclusiones de escoria:
La corriente de soldadura es demasiado pequeña, la velocidad es demasiado rápida, la escoria no tiene tiempo de flotar, el borde soldado y las soldaduras de cada capa no se limpian, la composición química del metal base y los materiales de soldadura son inadecuados, y hay más azufre y fósforo.
Medidas preventivas:
Seleccione correctamente la corriente de soldadura, el ángulo de ranura de las piezas soldadas no debe ser demasiado pequeño, la ranura debe limpiarse antes de soldar, y la escoria de soldadura debe eliminarse capa por capa durante la soldadura multicapa; y la velocidad de soldadura de la tira El ángulo debe seleccionarse razonablemente.
3. La soldadura no se penetra
La reflectividad es alta y la amplitud también es alta. Cuando la sonda se mueve en traslación, la forma de onda es relativamente estable y se puede obtener aproximadamente la misma amplitud de reflexión al detectar fallas en ambos lados de la soldadura. Dichos defectos no solo reducen las propiedades mecánicas de las uniones soldadas, sino que también forman puntos de concentración de tensión en los espacios y extremos de la penetración incompleta, que a menudo causan grietas después de la carga, lo cual es un defecto peligroso.
Causas de la penetración incompleta:
El espacio entre el borde puro de la ranura es demasiado pequeño, la corriente de soldadura es demasiado pequeña o la velocidad de la tira es demasiado rápida, el ángulo de la ranura es pequeño, el ángulo de la tira es incorrecto y el arco sopla.
Medidas preventivas:
Selección razonable del tipo de ranura, espacio libre de montaje y proceso de soldadura correcto.
4. La soldadura no está fusionada
Cuando la sonda se mueve en traslación, la forma de onda es relativamente estable.Al detectar en ambos lados, la amplitud de reflexión es diferente y, a veces, solo se puede detectar desde un lado.
Razones para la no fusión:
La ranura no está limpia, la velocidad de soldadura es demasiado rápida, la corriente es demasiado pequeña o demasiado grande, el ángulo del electrodo es incorrecto, el arco se quema, etc.
Medidas preventivas:
Selección correcta de ranura y corriente, ranura limpia, operación correcta para evitar desviaciones de soldadura, etc.
5. Grieta
Durante la detección, la altura del eco ultrasónico es grande y, a veces, habrá un fenómeno de picos múltiples, y la amplitud es amplia. Cuando se traduce la sonda de detección, la amplitud ultrasónica cambiará continuamente. Cuando se gira la sonda ultrasónica, los picos fluctuar hacia arriba y hacia abajo. En la estructura de acero, la grieta es un gran defecto, y la grieta puede reducir la resistencia de la soldadura.Cuando la estructura de acero está cargada, la tensión se concentra, lo que hace que la estructura de acero se rompa fácilmente. Las grietas generalmente se dividen en tres categorías: grietas en caliente, grietas en frío y grietas por recalentamiento.
Grieta caliente:
(1) Causas de grietas térmicas: durante la soldadura, la velocidad de enfriamiento del baño fundido es demasiado rápida, lo que es fácil de causar segregación, lo que resulta en un calentamiento desigual de la soldadura y la tensión de tracción resultante provoca grietas térmicas.
(2) Medidas preventivas: reducir el contenido de impurezas en el acero, controlar el grado de segregación, adoptar métodos y secuencias de soldadura razonables, mejorar el grado de libertad de la soldadura cuando se contrae y lograr el propósito de soldaduras calificadas.
Grieta fría:
(1) Causas de grietas en frío: debido a la alta templabilidad del material de soldadura, es fácil causar grietas bajo la acción de la tensión durante el proceso de enfriamiento después de la soldadura. Si la velocidad de enfriamiento de la soldadura es demasiado rápida, el hidrógeno permanecerá fácilmente en la soldadura antes de que escape, y después de formar un estado gaseoso, existirá en los poros del metal de soldadura, formando una gran presión, lo que hará que las grietas se formen en frío. grietas.
(2) Medidas preventivas: el precalentamiento debe realizarse antes de soldar, enfriarse gradualmente después de soldar y la tensión causada por la soldadura debe reducirse durante la soldadura. Después de la soldadura, debe recocerse a baja temperatura y deshidrogenarse para eliminar la tensión a tiempo. En soldadura, es necesario estandarizar la soldadura, formular razonablemente la secuencia y el proceso de soldadura, para que el estado de tensión de la soldadura cumpla con los requisitos.
Si desea controlar la calidad de la costura de soldadura de la tubería de acero en espiral, puede elegir un equipo de detección de fallas por ultrasonidos, que tiene un alto grado de automatización, puede realizar la detección de fallas de acuerdo con diferentes estándares de la industria y emitir un informe de prueba, por lo que que tanto la calidad como el precio subirán a un nivel superior.
Consejos: Los tubos soldados de acero al carbono se pueden dividir en tres tipos: tubos de acero soldados con arco sumergido de costura recta, tubos de acero soldados en espiral y tubos de acero soldados con costura recta de alta frecuencia (tubos de acero soldados ERW) de acuerdo con el método de formación de la costura de soldadura.
